Visitamos la fábrica de pastillas de freno Industrias Galfer

Hace ya algunas semanas, publicábamos un vídeo con la presentación de unos tests que a día de hoy continuamos desarrollando, en los que anunciábamos la prueba de varios compuestos de pastillas de freno que Galfer Bike nos había hecho llegar.  El trato cordial y las ganas de colaborar entre Galfer y el BCN Biker Team nos ha supuesto en esta ocasión, el ser invitados a sus instalaciones para ver en vivo y en directo cómo se fabrican estas pastillas de freno dentro de nuestras propias fronteras.

Viernes 7 de junio, son poco más de las 14:00 del mediodía y Jordi, Vito y Vincent, quién suscribe, se encuentran delante de la nave de Industrias Galfer, situada en Montmeló, a escasos centenares de metros del Circuito de Catalunya. Llamamos al interfono y, tras abrirnos, enseguida sale a recibirnos Darío Ortiz, responsable del departamento de marketing y a quién aprovechamos la ocasión nuevamente para agradecerle el habernos invitado a ver en directo todas las etapas de la fabricación de unas pastillas de freno de disco.

En una amplia recepción y donde por encima está toda la zona de oficinas, Darío empieza comentándonos los orígenes de Galfer, cuando en el 1952 Maffio Milesi funda Industrias Galfer S.A. y empieza a colaborar con marcas como SEAT, Pegaso o las motocicletas Sanglas, fabricando diversos forros de freno de tambor y discos de embrague.

Mucho ha pasado desde las instalaciones de la fotografía allá por el 1970, dentro de la propia ciudad de Barcelona, hasta que finalmente se instalasen en la moderna nave que hemos podido visitar. Durante todos estos años, Galfer ha ido evolucionando y colaborando con el mundo de la automoción y las motocicletas, suministrando materiales de frenado a marcas punteras, desarrollando nuevas y mejores mezclas a fin (entre otras cosas) de dejar de utilizar el nocivo amianto, estableciendo una filial en California (USA)... hasta que llegamos al 1990; momento en el que desembarcan también en el mercado de la bicicleta. Desde entonces y hasta ahora, Galfer Bike ha ido abriéndose hueco poco a poco, sin hacer demasiado ruido, pero estando más presente de lo que muchos nos imaginábamos ya que nos comentan que ahora mismo fabrican el 100% de las pastillas de freno para una importante marca de frenos y gran parte de la producción para otras 2, los contratos de confidencialidad existentes, no permiten desvelar sus nombres pero nos estuvieron explicando que tras una primera "estampida" años atrás de todos los fabricantes de frenos hacia oriente con tal de incluir en sus sistemas de freno pastillas extremadamente económicas, la gran mayoría han regresado a buscar producto de mayor calidad después de innumerables problemas que tuvieron esos fabricantes con el material asiático.


Llega el momento de pasar realmente a la fábrica, los 3 estamos ya deseándolo y, tras superar un par de puertas, allí estamos. Un amplio espacio da cabida a diferentes secciones, cada una de ellas correspondiente a uno de los procesos de fabricación de las pastillas. Además también disponen de maquinaria de corte y grabado laser ya que de allí también salen discos de freno para motos, latiguillos y racorería o soportes para pinza. Al fondo de todo, se divisa una zona a modo de almacén con altas estanterías, dónde se guarda todo el producto antes de ser distribuido.


El primer paso en la fabricación de unas pastillas y, sin duda, uno de los más curiosos y llamativos: alrededor de 20 sacos llenos de primeras materias como los que muestran las fotos de abajo, rodean a una máquina y una bascula de precisión, algunas de llamativos colores como amarillo o verde. Ningún saco lleva el nombre de lo que es para que los materiales utilizados estén a salvo de fisgones. En esta primera parada es dónde se crea la "receta", dónde se combinan distintos elementos en cantidades concretas para obtener una mezcla que será la que posteriormente vaya superando el resto de procesos por la fábrica.


Ahora mismo son 3 los compuestos existentes para bicicleta:
  • STANDARD (G1053): Idóneo para todo tipo de condiciones. Con este compuesto se ha llegado al perfecto equilibrio entre potencia, ruido y durabilidad, lo que permite una frenada progresiva pero consistente.

  • ADVANCED (G1851): Ideal para situaciones adversas de humedad y extrema suciedad en el terreno, en las que la potencia de la frenada se mantiene con muy poco esfuerzo.

  • PRO (G1554T): Perfectas para descensos extremos donde los frenos se ven sometidos a altas temperaturas. La frenada es firme y prolongada y, a pesar de las altas temperaturas, no se pierde potencia.
El recorrido continua y nos muestran unas máquinas hechas de forma totalmente artesanal ya hace varias décadas, las cuales son las que se encargan de componer las preformas: el trozo de material de frenado ya compactado que aún debe superar un gran número de procesos, esto no ha hecho más que empezar.

Todavía falta aplicar una serie de tratamientos de calor que son los que le acabarán de otorgar el rendimiento y duración deseados, prensarlas para que queden pegadas a la placa de soporte, rebajarlas para que tengan el grosor homologado, pintar su parte posterior...


Observamos que, a pesar de que son máquinas las que realizan los distintos procesos a los que se someten las pastillas, sigue siendo necesaria la implicación humana para poder llevar a cabo todo el proceso productivo, es una mezcla entre lo artesanal y la complejidad de la maquinaría de lo más interesante.

Cuando la pastilla ya está finalizada es el momento de emblistarla y almacenarla, todo debe estar perfectamente marcado y colocado ya que varios compuestos diferentes, distintas formas según el freno... eso genera centenares de referencias para cubrir la casi totalidad de modelos existentes en el mercado actual.

Las estanterías deben ser operadas mediante maquinaría elevadora ya que el stock se acumula en niveles y niveles hasta llegar al techo. Desde allí se envía a todos los fabricantes y distribuidores con los que trabajan.

Continua la visita acompañados por uno de sus técnicos, nada menos que Marco Milesi, responsable de desarrollo de los materiales de fricción y nieto del fundador de Industrias Galfer, con el que nos dirigimos a un nivel inferior y nos encontramos varias máquinas para realizar tests a discos y pastillas, allí nos comentan cómo llevan a condiciones extremas los materiales para asegurarse de que soportarán el más duro trato de cualquier biker.

Es en esa zona de sus instalaciones dónde se ha grabado uno de los vídeos promocionales de la marca que podéis ver justo abajo, en el que se puede ver cómo se lleva hasta el rojo vivo un disco de freno y aun así las pastillas Galfer logran detenerlo.



Tras un rato conversando llega el momento de dejar que los chicos de Galfer sigan a lo suyo, ha sido una completa visita por cada una de las fases de fabricación que ha hecho las delicias de nuestra curiosidad y pasión por el mundo del MTB; sin duda una experiencia estupenda.


Por cierto... uno de sus próximos lanzamientos van a ser discos de freno para bicicleta, nos estuvieron enseñando varios diseños y pruebas no definitivas y la cosa va por muy buen camino. Seguro que pronto podremos estar realizándoles alguna que otra prueba.

¡Ha sido un placer Industrias Galfer!

2 comentarios :

Mark dijo...

Quisiera conocer....si se puede hacer pedidos, de 1000 Unidades para bolivia, de pastillas de Freno.

BCN Biker Team dijo...

Hola Mark, envíanos un correo electrónico a bcnbikerteam@gmail.com y te pondremos en contacto con la gente de Galfer.

¡Saludos!

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